С чего начать автоматизацию склада?

С чего начать автоматизацию склада?

Все клиенты, которые к нам обращаются с вопросом автоматизации склада имеют список задач. И всегда этот список начинается с одних и тех же пунктов:

  • Убрать пересортицу;
  • Уменьшить до минимума потери от просрочки;
  • Помочь найти товар на складе;
  • Не зависеть от «дяди Васи», который знает где и что лежит.

Далее список продолжается различными вариациями.

Есть большое количество WMS систем, которые умеют решать эти, казалось бы, простые задачи. Но, перед Заказчиком, после предварительного изучения всех этих систем, встают две проблемы, без решения которых затраты на проект «вылетят в трубу»:

  • Как понять, что начать делать, чтобы на складе появился порядок и WMS система заработала;
  • Как при старте работ заполнить данные в новой WMS системе.

В данной статье мы рассмотрим первую проблему. И конечно же, скоро выпустим статью с описанием решения второй проблемы с помощью сервиса «Кладовой».

Итак рассмотрим вопрос с чего начинать улучшение и автоматизацию работы склада.

Самая главная мысль состоит в том, что никакая WMS система не может улучшить или автоматизировать хаос.

Поэтому, если у Вас есть понимание, что на складе беспорядок, то стоит обратить внимание на следующие направления, в порядке их описания:

С чего начать автоматизацию склада?
Организация работы склада, оптимизация бизнес процессов и эффективность операционных действий с помощью WMS системы.

Это повлияет на скорость принятия решений сотрудниками, количество действий необходимых для получения груза на склад и со склада и т.д.

С чего начать автоматизацию склада?
Улучшение технической и технологической инфраструктуры склада

Данное направление стоит развивать, если на складе совсем нет стеллажей и условий для хранения товаров, либо склад работает прозрачно и понятно, но все равно товары не помещаются, нарушаются условия их хранения и т. д.

С чего начать автоматизацию склада?
Аудит и оптимизация систем контроля и координации действий, необходимые для отслеживания и идентификации грузов.

Это задачи, которые возникают на стыке систем складского хранения и ERP системы компании, а также систем управления доставками.

Будем считать что стеллажи на складе хоть какие то да есть, и рассмотрим детальнее направление организации работы и повышение операционной эффективности складского хозяйства.

Начнем с задач, по организации эффективной работы склада, которые нужно решить до внедрения WMS системы (но без нее все равно не обойтись в будущем):

1

Минимизация складских запасов.

Лучший склад, тот, которого нет. Здесь поможет выявление и продажа/утилизация неликвидов, использование аналогов в системе закупок, и прочие меры которые являются темой отдельной статьи.

2

Минимизация складских операций.

Здесь на помощь приходит отрисовка или описание основных бизнес процессов на складе:

  • Приемка;
  • Переупаковка и маркировка;
  • Размещение;
  • Отбор;
  • Отгрузка;
  • Инвентаризация.

Первым шагом стоит устранить дублирование функций.

Важно внимательно исследовать все операции, выполняемые сотрудниками. Опыт показывает, что большая часть из них — это выполнение никому не нужных требований (заполнение журналов, оформление документации по требованию других служб, о которых последние часто даже не подозревают и т.д.).

Исключите ситуации, когда сотрудники склада делают одни и те же операции над одним и тем же товаром (например, по неоднократно его пересчитывают).

Далее есть несколько простых правил:

  • Информация об остатках товара должна обновляться, как только товар поступает на склад;
  • Чем больше раз производятся одни и те же операции и чем больше людей в них задействовано, тем больше времени и денег тратится впустую;
  • Избавьтесь от способа подтверждения получения товаров с помощью ручки и бумаги. И вообще, по возможности, от использования ручки и бумаги. Определение мест в бизнес процессе, где они используются - первый шаг к формированию требований к будущей WMS системе;
  • Внедрите штрих-кодирование товаров для однозначной идентификации. Аналогично предыдущему пункту выявление таких точек в БП - это и есть формирование требований к WMS;
  • Используйте только такое программное обеспечение, в котором все базы данных обновляются одновременно, что облегчит получение информации вовремя и избавит от дублированных операций.
3

Исключение «переделывания» работы.

Простой, но распространенный пример - производство маркирует товар для своего учета и нужд, а склад перемаркировывает под потребности продаж. Либо идет перемаркировка товара при отправке между собственными складами.

4

Идентификация и отслеживание товаров.

Стандартизируйте пространство, где хранятся и обрабатываются товары. Это выделение зон приемки, отгрузки, зон хранения и штучного отбора, а также пересчета. Хорошо если в WMS систему будут заложены алгоритмы смены объемов зон основного хранения товаров в зависимости от сезонных и других колебаний объема хранения.

5

Оптимизация расположения стеллажей.

В этом пункте оптимизировать можно два момента: это заполненность стеллажей и вообще пространства склада (например, использование более высоких стеллажей), а второй момент - это уменьшение расстояния транспортировок.

Оптимизация расположения стеллажей

Также одним из классических приемов уменьшения транспортировок являются проходы в первом ярусе длинных стеллажей на уровне средины длины.

6

Использование алгоритмов сбора товаров.

Этот пункт возможно выполнить как без внедрения складских систем автоматизации работы. Например, используя выделенные зоны отбора под каждого сотрудника.

Так и с WMS системой, что значительно проще. Идея здесь состоит в том, что система просчитывает маршрут движения при сборе или размещении заказа и минимизирует его, минимизация проходит за счет оптимальной сортировки строк в заказе, что бы человек не возвращался, а также за счет формирования заданий на сборку по нескольким заказам, либо разбиение одного заказа на несколько сборщиков.

7

Оптимизация зон хранения запасов.

Это как классический ABC-анализ и размещение наименее востребованных товаров дальше от ворот отгрузки, так и расположение рядом сопутствующих товаров. Как вариант, те товары, которые были заказаны и поставлены на склад вместе - должны размещаться рядом.

Можно научить WMS систему постоянно анализировать расположение товаров на складе и менять зоны хранения с учетом прогнозируемого спроса.

8

Контроль корректности сбора заказа.

Вариант повторного пересчета конечно хорош - но это дублирование функций, а значит удорожание услуг хранения на складе.

Для этих целей идеально подходит ТСД с программным обеспечением, которое контролирует по штрих-кодам корректность сборки и размещения товаров.

9

Погрузка товаров в транспортное средство в порядке обратном выгрузке.

Казалось бы, понятная вещь, но есть не у всех. Т.к. вручную довольно сложно отсортировать много заказов по адресам доставки, особенно если заказы не большие, а транспортное средство габаритное.

10

Планирование отгрузки.

Предварительный план отгрузки заказов позволяет равномерно загрузить сотрудников склада работой и не задерживать транспортные средства при приемке и отгрузке.

Этот пункт хорошо еще дополнить промаркированными зонами хранения собранных заказов, а так же требованием к WMS системе контролировать количество транспортных мест при погрузке в автомобиль или вагон.

Выводы:

Все перечисленные задачи для оптимизации операционной деятельности склада можно выполнять в рамках проекта внедрения системы управления, но как первый этап проекта, либо до него. А вот бросаться в проект автоматизации без понимания, как работает Ваш собственный склад точно не стоит.